Нядаўна мы вырабілі партыю дэталяў з нержавеючай сталі. Патрабаванні да дакладнасці вельмі высокія, яны павінны дасягаць ±0,2 мкм. Матэрыял з нержавеючай сталі адносна цвёрды. УАпрацоўка нержавеючай сталі на станках з ЧПУ, адпаведныя меры могуць быць прыняты з падрыхтоўкі да апрацоўкі, кантролю працэсу апрацоўкі і пасляапрацоўкі для павышэння дакладнасці апрацоўкі. Ніжэй прыведзены канкрэтны метад:
Падрыхтоўка да папярэдняй апрацоўкі
• Выберыце правільны інструмент: у залежнасці ад характарыстык нержавеючай сталі, такіх як высокая цвёрдасць, ударная глейкасць і г.д., выберыце інструмент з высокай цвёрдасцю, высокай зносаўстойлівасцю і добрай адгезійнай устойлівасцю, напрыклад, інструменты з вальфрамава-кобальтавага карбіду або інструменты з пакрыццём.
• Аптымізаваць планаванне працэсаў: распрацаваць падрабязныя і разумныя маршруты працэсаў апрацоўкі, разумна размясціць працэсы чарнавой, паўчыставой і чыставой апрацоўкі і пакінуць запас апрацоўкі 0,5-1 мм для наступнай высокадакладнай апрацоўкі.
• Падрыхтоўка высакаякасных нарыхтовак: забеспячэнне аднастайнай якасці матэрыялаў нарыхтовак і адсутнасць унутраных дэфектаў, каб паменшыць памылкі дакладнасці апрацоўкі, выкліканыя самім матэрыялам.
Кантроль працэсаў
• Аптымізацыя параметраў рэзання: Вызначэнне адпаведных параметраў рэзання шляхам выпрабаванняў і назапашвання вопыту. У цэлым, выкарыстанне меншай хуткасці рэзання, умеранай падачы і малой глыбіні рэзання можа эфектыўна знізіць знос інструмента і дэфармацыю пры апрацоўцы.
• Выкарыстанне адпаведнай астуджальнай змазкі: выкарыстанне астуджальных вадкасцей з добрымі астуджальнымі і змазвальнымі ўласцівасцямі, такіх як эмульсіі, якія змяшчаюць экстрэмальныя прысадкі, або сінтэтычныя астуджальныя вадкасці, можа знізіць тэмпературу рэзання, паменшыць трэнне паміж інструментам і апрацоўваемай дэталлю, перашкаджаць утварэнню стружак, тым самым павышаючы дакладнасць апрацоўкі.
• Аптымізацыя траекторыі інструмента: падчас праграмавання траекторыя інструмента аптымізуецца, і прымаюцца разумны рэжым і траекторыя рэзання, каб пазбегнуць рэзкага павароту інструмента і частых паскарэнняў і запаволенняў, паменшыць ваганні сілы рэзання і палепшыць якасць і дакладнасць апрацоўванай паверхні.
• Рэалізацыя анлайн-выяўлення і кампенсацыі: абсталявана сістэмай анлайн-выяўлення, маніторынг памераў і памылак формы нарыхтоўкі ў рэжыме рэальнага часу ў працэсе апрацоўкі, своечасовая карэкціроўка становішча інструмента або параметраў апрацоўкі ў адпаведнасці з вынікамі выяўлення, кампенсацыя памылак.
пасляапрацоўка
• Дакладныя вымярэнні: выкарыстоўвайце КІМ, профілометр і іншае дакладнае вымяральнае абсталяванне для ўсебаковага вымярэння дэталі пасля апрацоўкі, атрымання дакладных дадзеных аб памерах і форме, а таксама для забеспячэння асновы для наступнага дакладнага аналізу і кантролю якасці.
• Аналіз і карэкціроўка памылак: у адпаведнасці з вынікамі вымярэнняў прааналізуйце прычыны памылак апрацоўкі, такія як знос інструмента, дэфармацыя сілы рэзання, тэрмічная дэфармацыя і г.д., і прыміце адпаведныя меры для карэкціроўкі і паляпшэння, такія як замена інструмента, аптымізацыя тэхналогіі апрацоўкі, карэкціроўка параметраў машыны і г.д.
Час публікацыі: 20 снежня 2024 г.