Нядаўна мы зрабілі партыю з нержавеючай сталі. Патрабаванне дакладнасці вельмі высокае, што павінна дасягаць ± 0,2 мкм. Матэрыял з нержавеючай сталі адносна цвёрды. УАпрацоўка з ЧПУ матэрыялаў з нержавеючай сталі, адпаведныя меры могуць быць прыняты з папярэдняй апрацоўкі, кантролю працэсаў апрацоўкі і пасля апрацоўкі для павышэння дакладнасці апрацоўкі. Далей ідзе канкрэтны метад:
Падрыхтоўка да апрацоўкі
• Выберыце правільны інструмент: у адпаведнасці з характарыстыкамі матэрыялаў з нержавеючай сталі, такіх як высокая цвёрдасць, трываласць і г.д., выбірайце інструмент з высокай цвёрдасцю, высокай зносу і добрай адгезійнай устойлівасцю, напрыклад, інструментамі карбіду вальфрама кабальта або інструментамі з пакрыццём.
• Аптымізацыя планавання працэсаў: сфармуляваць падрабязныя і разумныя працэсы працэсу апрацоўкі, разумна расставіць грубыя, паўфінальныя і фінішныя працэсы, а таксама пакінуць запас апрацоўкі 0,5-1 мм для наступнай апрацоўкі высокай дакладнасці.
• Падрыхтуйце якасныя нарыхтоўкі: забяспечце раўнамерную якасць пустых матэрыялаў і адсутнасць унутраных дэфектаў, каб знізіць памылкі дакладнасці апрацоўкі, выкліканыя самім матэрыялам.
Кантроль працэсу
• Аптымізацыя параметраў рэзкі: Вызначце адпаведныя параметры рэзкі шляхам тэставання і назапашвання вопыту. Наогул кажучы, выкарыстанне меншай хуткасці рэзкі, сярэдняй кармы і невялікая глыбіня рэзкі можа эфектыўна знізіць знос інструмента і апрацоўку дэфармацыі.
• Выкарыстанне прыдатнай змазкі астуджэння: выкарыстанне рэжучых вадкасцяў з добрымі астуджэннямі і змазкай, такімі як эмульсія, якая змяшчае экстрэмальныя дабаннікі ці сінтэтычныя рэзкі вадкасці, можа паменшыць тэмпературу рэзкі, знізіць трэнне паміж інструментам і нарыхтоўкай, перашкаджаць Вытворчасць пухлін чыпа, тым самым павышаючы дакладнасць апрацоўкі.
• Аптымізацыя шляху інструмента: падчас праграмавання шлях інструментаў аптымізаваны, а разумны рэжым рэзкі і траекторыя прымаюцца, каб пазбегнуць рэзкага павароту інструмента і частага паскарэння і запаволення, зніжэння ваганняў рэжучай сілы і паляпшэння якасці і дакладнасці апрацоўка паверхні.
• Укараненне выяўлення і кампенсацыі ў Інтэрнэце: абсталяваны сістэмай выяўлення ў Інтэрнэце, маніторынгу ў рэжыме рэальнага часу памеру нарыхтоўкі і памылак формы ў працэсе апрацоўкі, своечасовай карэкціроўкі становішча інструмента або параметраў апрацоўкі ў адпаведнасці з вынікамі выяўлення, кампенсацыяй памылкі.
пасля апрацоўкі
• Вымярэнне дакладнасці: Выкарыстоўвайце CMM, Profiler і іншае дакладнае вымяральнае абсталяванне для ўсебаковага вымярэння нарыхтоўкі пасля апрацоўкі, атрымання дакладных памераў і формы дадзеных і забяспечце аснову для наступнага дакладнага аналізу і кантролю якасці.
• Аналіз памылак і карэкціроўка: У адпаведнасці з вынікамі вымярэнняў, прааналізуйце прычыны апрацоўкі памылак, такіх як знос інструмента, дэфармацыя сілы рэзкі, тэрмічная дэфармацыя і г.д. Тэхналогія, карэкціроўка параметраў машыны і г.д.
Час паведамлення: 20 снежня 2014 г.