Нягледзячы на тое, што большая частка вытворчых работ выконваецца ўнутры 3D-прынтара, калі дэталі збіраюцца пласт за пластом, гэта не канец працэсу. Пасляапрацоўка — важны этап у працоўным працэсе 3D-друку, які ператварае надрукаваныя кампаненты ў гатовыя вырабы. Гэта значыць, сама па сабе «пасляапрацоўка» не з'яўляецца канкрэтным працэсам, а хутчэй катэгорыяй, якая складаецца з мноства розных метадаў і тэхнік апрацоўкі, якія можна ўжываць і камбінаваць для задавальнення розных эстэтычных і функцыянальных патрабаванняў.
Як мы больш падрабязна ўбачым у гэтым артыкуле, існуе мноства метадаў пасляапрацоўкі і аздаблення паверхні, у тым ліку базавая пасляапрацоўка (напрыклад, выдаленне апоры), згладжванне паверхні (фізічнае і хімічнае) і апрацоўка колеру. Разуменне розных працэсаў, якія вы можаце выкарыстоўваць у 3D-друку, дазволіць вам задаволіць спецыфікацыі і патрабаванні да прадукту, незалежна ад таго, ці з'яўляецца ваша мэта дасягненне аднастайнай якасці паверхні, пэўнай эстэтыкі або павышэнне прадукцыйнасці. Давайце разгледзім іх больш падрабязна.
Базавая пасляапрацоўка звычайна адносіцца да першых крокаў пасля вымання і ачысткі 3D-друкаванай дэталі з корпуса зборкі, у тым ліку да выдалення апор і базавага згладжвання паверхні (у рамках падрыхтоўкі да больш дбайных метадаў згладжвання).
Многія працэсы 3D-друку, у тым ліку мадэляванне плаўленым нанясеннем (FDM), стэрэалітаграфія (SLA), прамое лазернае спяканне металу (DMLS) і лічбавы сінтэз вугляроду (DLS), патрабуюць выкарыстання апорных структур для стварэння выступаў, масткоў і далікатных структур. . . асаблівасць. Нягледзячы на тое, што гэтыя структуры карысныя ў працэсе друку, іх неабходна выдаліць перад ужываннем метадаў аздаблення.
Выдаленне апоры можна зрабіць некалькімі рознымі спосабамі, але найбольш распаўсюджаны працэс сёння ўключае ручную працу, такую як рэзка, для выдалення апоры. Пры выкарыстанні водарастваральных падкладак апорную структуру можна выдаліць, апусціўшы надрукаваны аб'ект у ваду. Існуюць таксама спецыялізаваныя рашэнні для аўтаматызаванага выдалення дэталяў, у прыватнасці, адытыўная вытворчасць металу, у якой выкарыстоўваюцца такія інструменты, як станкі з ЧПУ і робаты, для дакладнай рэзкі апор і захавання дапушчальных значэнняў.
Яшчэ адзін базавы метад пасляапрацоўкі — пяскоструйная апрацоўка. Працэс прадугледжвае распыленне надрукаваных дэталяў часціцамі пад высокім ціскам. Уздзеянне распыляльнага матэрыялу на паверхню друку стварае больш гладкую і аднастайную тэкстуру.
Пяскоструйная апрацоўка часта з'яўляецца першым крокам у згладжванні паверхні, надрукаванай на 3D-прынтары, бо яна эфектыўна выдаляе рэшткі матэрыялу і стварае больш аднастайную паверхню, гатовую да наступных этапаў, такіх як паліроўка, афарбоўка або лакаванне. Важна адзначыць, што пяскоструйная апрацоўка не дае бліскучай або глянцавай паверхні.
Акрамя базавай пяскоструйнай апрацоўкі, існуюць і іншыя метады пасляапрацоўкі, якія можна выкарыстоўваць для паляпшэння гладкасці і іншых уласцівасцей паверхні друкаваных кампанентаў, такіх як матавы або глянцавы выгляд. У некаторых выпадках для дасягнення гладкасці можна выкарыстоўваць метады аздаблення пры выкарыстанні розных будаўнічых матэрыялаў і працэсаў друку. Аднак у іншых выпадках згладжванне паверхні падыходзіць толькі для пэўных тыпаў носьбітаў або адбіткаў. Геаметрыя дэталі і матэрыял друку з'яўляюцца двума найважнейшымі фактарамі пры выбары аднаго з наступных метадаў згладжвання паверхні (усе даступныя ў Xometry Instant Pricing).
Гэты метад пасляапрацоўкі падобны да звычайнай пяскоструйнай апрацоўкі тым, што ён прадугледжвае нанясенне часціц на адбітак пад высокім ціскам. Аднак ёсць важнае адрозненне: пры пяскоструйнай апрацоўцы не выкарыстоўваюцца ніякія часціцы (напрыклад, пясок), а выкарыстоўваюцца сферычныя шкляныя шарыкі ў якасці асяроддзя для пяскоструйнай апрацоўкі адбітка на высокіх хуткасцях.
Уздзеянне круглых шкляных шарыкаў на паверхню адбітка стварае больш гладкі і аднастайны эфект паверхні. Акрамя эстэтычных пераваг пяскоструйнай апрацоўкі, працэс згладжвання павялічвае механічную трываласць дэталі, не ўплываючы на яе памер. Гэта тлумачыцца тым, што сферычная форма шкляных шарыкаў можа аказваць вельмі павярхоўны ўплыў на паверхню дэталі.
Галоўкавая апрацоўка, таксама вядомая як сітаванне, — гэта эфектыўнае рашэнне для пасляапрацоўкі дробных дэталяў. Тэхналогія прадугледжвае размяшчэнне 3D-друку ў барабане разам з дробнымі кавалкамі керамікі, пластыка або металу. Затым барабан круціцца або вібруе, у выніку чаго смецце церціся аб надрукаваную дэталь, выдаляючы любыя няроўнасці паверхні і ствараючы гладкую паверхню.
Галаўная апрацоўка больш магутная, чым пяскоструйная апрацоўка, і гладкасць паверхні можна рэгуляваць у залежнасці ад тыпу матэрыялу, які апрацоўваецца. Напрыклад, можна выкарыстоўваць нізказерністы матэрыял для стварэння больш шурпатай тэкстуры паверхні, а выкарыстанне высоказерністай стружкі можа забяспечыць больш гладкую паверхню. Некаторыя з найбольш распаўсюджаных буйных сістэм аздаблення могуць апрацоўваць дэталі памерам 400 x 120 x 120 мм або 200 x 200 x 200 мм. У некаторых выпадках, асабліва з дэталямі MJF або SLS, зборку можна паліраваць у галоўцы з дапамогай носьбіта.
Хоць усе вышэйпералічаныя метады згладжвання заснаваныя на фізічных працэсах, згладжванне парай абапіраецца на хімічную рэакцыю паміж друкаваным матэрыялам і парай для стварэння гладкай паверхні. У прыватнасці, згладжванне парай прадугледжвае ўздзеянне на 3D-друк выпаральнага растваральніка (напрыклад, FA 326) у герметычнай тэхналагічнай камеры. Пара прыліпае да паверхні друку і стварае кантраляваны хімічны расплав, згладжваючы любыя паверхневыя дэфекты, грабяні і западзіны шляхам пераразмеркавання расплаўленага матэрыялу.
Вядома таксама, што выраўноўванне парай надае паверхні больш паліраваную і глянцавую аздабленне. Звычайна працэс выраўноўвання парай даражэйшы за фізічнае выраўноўванне, але пераважнейшы з-за сваёй выдатнай гладкасці і глянцавай аздаблення. Выраўноўванне парай сумяшчальна з большасцю палімераў і эластамерных матэрыялаў для 3D-друку.
Афарбоўка як дадатковы этап пасляапрацоўкі — выдатны спосаб палепшыць эстэтыку друкаванай прадукцыі. Нягледзячы на тое, што матэрыялы для 3D-друку (асабліва FDM-ніткі) выпускаюцца ў розных каляровых варыянтах, таніраванне як пасляапрацоўка дазваляе выкарыстоўваць матэрыялы і працэсы друку, якія адпавядаюць спецыфікацыям прадукту і дасягаюць правільнага супадзення колеру для дадзенага матэрыялу. Вось два найбольш распаўсюджаныя метады афарбоўкі для 3D-друку.
Афарбоўка распыленнем — папулярны метад нанясення пласта фарбы на 3D-друк з дапамогай аэразольнага распыляльніка. Прыпыніўшы 3D-друк, можна раўнамерна распыліць фарбу на дэталь, пакрываючы ўсю яе паверхню. (Фарбу таксама можна наносіць выбарачна з дапамогай метадаў маскіроўкі.) Гэты метад распаўсюджаны як для 3D-друкаваных, так і для вырабленых на станках дэталяў і адносна недарагі. Аднак ён мае адзін істотны недахоп: паколькі чарніла наносяцца вельмі тонкім пластом, калі надрукаваная дэталь падрапаная або зношаная, першапачатковы колер надрукаванага матэрыялу стане бачным. Наступны працэс зацянення вырашае гэтую праблему.
У адрозненне ад афарбоўкі распыленнем або пэндзлем, чарніла ў 3D-друку пранікаюць пад паверхню. Гэта мае некалькі пераваг. Па-першае, калі 3D-друк зносіцца або падрапаецца, яго яркія колеры застануцца некранутымі. Фарба таксама не адслойваецца, што, як вядома, робіць фарба. Яшчэ адна вялікая перавага фарбавання заключаецца ў тым, што яно не ўплывае на дакладнасць памераў друку: паколькі фарба пранікае ў паверхню мадэлі, яна не дадае таўшчыні і, такім чынам, не прыводзіць да страты дэталяў. Канкрэтны працэс афарбоўвання залежыць ад працэсу 3D-друку і матэрыялаў.
Усе гэтыя працэсы аздаблення магчымыя пры супрацоўніцтве з такім вытворчым партнёрам, як Xometry, што дазваляе ствараць прафесійныя 3D-друкі, якія адпавядаюць як прадукцыйнасці, так і эстэтычным стандартам.
Час публікацыі: 24 красавіка 2024 г.